2023年1月，2022年度浙江省改革突破奖名单公布，博威集团（以下简称“博威”）实施的“数字博威”研发制造一体化改革获银奖。此前，“数字博威”应用还入选2022年全省数字化改革最佳应用。
让数字化渗透到企业的每个“细胞”，实现全领域覆盖、全要素集成、全资源整合，是“数字博威”研发制造一体化改革的目标之一。借助数字化手段，走出一条自主研发、国产替代的“康庄大道”，是“数字博威”，乃至行业发展的战略选择。
(资料图)
博威数字化工厂 资料图片
50%的“加速度”
天下武功，唯快不破。对致力于铜合金新材料研发、制造、销售30多年的博威来说，亦是如此。
在过去很长一段时间，包括铜合金在内的新材料研发主要采取“试错”的办法：通过调整合金成分配比、工艺参数，找到最优配方。
每一次“试错”，往往需要耗费数年时间。
随着国内外政治、经济形势的变化，科技突破的日新月异，新兴产业的此消彼长，留给企业的反应时间不断缩短。
特别是5G、智能手机、新能源汽车、人工智能、智慧家具等新兴产业，市场瞬息万变，对作为基础的新材料的迭代更新速度提出了更高、更快的要求。
以我国新能源汽车市场为例，目前正处于飞速发展期，但同时也面临充电慢、续航时间不足、存在安全隐患等行业痛点。
谁能在短时间内突破高性能材料的缺口，谁就能“先人一步”。
以打通研发与产业化信息孤岛，建设一体化研发协同管理平台为核心的“数字博威”研发制造一体化改革发挥了巨大的作用：
一方面，通过挖掘、梳理200余万条有色合金数据，借助“数据+算法+实验”的数字化研发模式，变被动为主动，寻找新产品研发方向；
另一方面，将“试错”搬到“虚拟世界”，通过“成分设计-工艺设计-应用研究”全链条研发体系建设，完成合金成分优化、工艺参数调整等步骤，以最快速度为客户提供从材料选择到结构设计等一整套产品开发解决方案。
目前，博威研发的电动汽车专用棒材系列产品已面世，通过铜、镍、碲、铬等材料的合理配比，可满足不同类别充电桩的需求，实现大电流安全快充。
“材料的研发周期缩短50%，由原来3-5年到现在平均1年半；新产品研发效率提升30%，试错成本降低55%。”博威集团相关负责人表示。
借助“数字博威”研发制造一体化，博威目前有106个新产品项目处于研发阶段，其中引领未来需求的新材料储备项目达63个，新产品开发成果较上一年度翻了一番；并已创建仿真研发模型187个，赋能新产品215个。
每个“细胞”都用数字说话
博威的数字化改革，不止研发制造一体化“一步棋”，而是覆盖了研发、制造、营销、供应链、决策、服务六大领域。
早在2018年，博威就已经提出“数字化企业”的概念设计，迈出数字化改革的“第一步”；2019年，数字化转型整体规划被清晰地拆分、落实到数字化营销、数字化研发、数字化制造、数字化供应链等各环节中；2021年，博威提出“数字化生态建设”概念，着手搭建数字化研发平台和数字化研发生态圈……
历时四年的发展，博威的数字化已深入每个环节、每个“细胞”，赋能未来工厂的“最强大脑”初具雏形，由此带来的成效是显著的。
目前，博威所有的生产数据均已实现全过程集成，建成各类应用场景65个，构建算法48个，集成有效的数字资产441万余条。
数据的实时监测，帮助企业能够动态掌握新材料制造各环节的质量，及时进行配方设计和工艺的优化，产品质量合格率从85%提升到99.9%，生产效率提高35%以上。
在供应链端，博威打通供应商、制造商、仓库、配送中心和渠道商等系统渠道，实行统一管理，统筹调度，对上下游供应链进行有效监测预警，最大限度降低风险与经营成本。
通过大数据分析，博威能精准感知市场需求、定位目标客户，实现从市场需求到产品需求的精准自动转化，转化精准度从原来的60%上升至90%。
通过信息跟踪，博威还为客户制定了个性化的营销方案，提升客户维护效率和市场满意度，市场满意度从80%提升到98%。
正是通过多系统数据的互联互通，企业决策周期较之前缩短50%以上，库存成本较之前下降20%以上，新材料产品及时交付率从94.5%提高到98%。
“国产替代”的战略选择
随着这一改革的持续推进，博威的自主研发创新能力不断得到提升。如今，在航空航天、高铁、5G、半导体、新能源汽车、海洋工程、模具加工等多个工业领域，都能见到它的身影。
在不断创新的过程中，博威的未来之路也变得逐渐清晰——
目前，其已与9家世界五百强，86家行业龙头企业，14家重点高校，7家国家级科研机构和重点行业协会建立合作关系，实现“产学研”协同创新，形成发明专利250余项，国家标准21项，行业标准9项。一个充满活力的有色金属行业工业互联网生态圈正在逐渐成型。
同时，其还拥有国家级企业技术中心、国家地方联合工程研究中心、国家级博士后科研工作站、国家认可实验室、国际有色金属加工协会（IWCC）董事单位和技术委员会委员、中国专利优秀奖、浙江省专利示范企业等多重身份。
一系列成绩的背后，博威的“大目标”浮出水面：持续推动制造业加速向数字化、网络化、智能化发展，通过自主研发、国产替代，加快新材料关键核心技术的创新应用，夯实国民经济建设、社会进步和国防安全的物质基础。
来源宁波晚报记者石承承编辑陈韬
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